铸造模具结构改进（铸造模具工作原理）

本文目录一览：

• 1、压铸模具的常见问题以及处理方法?
• 2、压铸件的缺陷
• 3、铸造缺陷产生的原因及防治措施有哪些
• 4、如图所示的铸件结构有何缺点,该如何改进
• 5、铸件结构各有什么缺点怎么改进?
• 6、导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

压铸模具的常见问题以及处理方法?

如3Cr2W8V钢制的压铸模具，先渗碳、再经1140～1150℃淬火，550℃回火两次，表面硬度可达HRC56～61，使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高8～0倍。

常见的不良现象有：有产品表面起皱和起皱。根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：表面起皱：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。

压铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：压铸模温度太低；金属液温度低；压机压力太小，金属液不足，压射速度太高；空气排不出来。调整方法： 提高压铸模，金属液温度；更换大压力压铸机。

压铸产品的主要缺陷如下：铸件尺寸超差。主要由于模具制造不合格引起，铸件变形也会造成尺寸超差。铸件气孔超差。合金含气量高，要改善精炼。模具的充满度和排溢系统设计不合理，要改善。压铸工艺不合理，要改善。

压铸模具分型面跑水主要有以下原因：模仁面配合；正常情况下模具封面状态正常，不会由于排气包位置到模框面太小跑料。一般跑料是接触面太小或配合间隙处问题了。模仁配合建议高出模架面0.15MM。

解决的方法是打磨导柱、导套，使其恢复良好的配合状态。如果间隙过大，就需要更换导柱或者是导套了。毛病出得最多的是“批锋”，即毛刺。一般是烧氩弧焊，这是最好的方法了，从维护模具的角度上来讲。

压铸件的缺陷

压铸件的外观缺陷主要有以下几种种类： 气孔：在压铸过程中，由于气体无法完全逃逸，导致铸件表面出现气孔。气孔通常呈圆形或椭圆形，大小不一。 气泡：与气孔类似，但气泡通常是在铸件内部形成的，形状不规则，大小不一。

）几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离；尺寸超差、挠曲、变形等。2）表面缺陷：压铸件外观不良，出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤等。

压铸缺陷和压铸模温机有关的主要因素包括： 模具温度不均匀：如果模具温度不均匀，会导致铸件表面温度不均匀，从而产生缩孔、气孔等缺陷。

金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。动模型腔太深，通风排气困难。

缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。缩水：材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。

常见的不良现象有：有产品表面起皱和起皱。根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：表面起皱：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。

铸造缺陷产生的原因及防治措施有哪些

1、金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

2、产生原因：压铸机压力不够，压射比压太低；进料口厚度太大；浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。调整方法：更换压铸比压大的压铸机；减小进料口流道厚度；改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

3、因固态收缩，铸件的外形轮廓尺寸略有缩小。防止缩孔和缩松的措施：合理选用铸造合金；按照定向凝固原则进行凝固；合理地确定内浇道位置及浇注工艺；合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。

4、砂眼及其预防措施砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，砂眼是一种常见的铸造缺陷，往往导致铸件报废。

如图所示的铸件结构有何缺点,该如何改进

1、下面的棒状物导致无法拔模，卡住了，所以没有办法铸造，结构不合理，可以铸成直的，然后再机械加工出那个棒状物。

2、工艺性好的铸件结构应该满足以下要求：壁厚均匀或适当过渡；圆角尺寸合适；无锐角或悬空部分；分型面简单且易于起模；通孔两端有圆角或斜面；加强筋位置合理且不影响起模等 。- 链接方式。

3、内部半圆与底平面过渡部分不合理，采用大R角过渡。

4、不合理。图示铸件结构交叉接头交叉处热节较大，易产生缩孔、缩松，内应力也难以释放，易产生裂纹。应改为交错接头减小热节，通过微量变形减缓内应力，使其提高抗裂性能。图示铸件结构是不合理的。

5、．冷隔和浇不足液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。

6、里面小孔的斜度不合理，无法起模，应改为相反的斜度，上面尺寸比下面大。

铸件结构各有什么缺点怎么改进?

为了改进铸件结构的缺点，可以从以下几个方面进行考虑：- 铸件结构工艺性。这是指铸件结构是否适合于采用某种或某几种制造方法进行生产。

金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

浇口杯表面要光滑，不能有浮砂。粘砂及其预防措施在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。

产生原因：内浇口进口太大；压铸机压力过小；锐角处通气不好，有空气排不出来。调整方法：减小内浇口。改换压力大的压铸机。

铝铸件常见缺陷及整改办法欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因： （1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。（3）排气条件不良原因。

导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

1、铸件尺寸超差。主要由于模具制造不合格引起，铸件变形也会造成尺寸超差。铸件气孔超差。合金含气量高，要改善精炼。模具的充满度和排溢系统设计不合理，要改善。压铸工艺不合理，要改善。铸件变形。

2、铸造工艺合理的铸造工艺 合理地采取浇注系统的引入位置及浇注工艺，综合利用冒口、冷铁和补贴，以及在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。采取合理的熔炼工艺 减少金属中气体及氧化物，提高其流动性和补缩能力。

3、压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。

4、压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。