汽车模具行业配套落后的原因（汽车模具行业配套落后原因分析）

目前，国内中高端模夹产品的满意率不足60%，相当一部分依赖进口。随着我国自主品牌汽车的快速发展，国内很多汽车模具厂主要负责A级车和少量B级车的模具开发。随着更多B级、C级车型的推出，中国高端市场对汽车冲压模具的需求将大幅增长。

五年前，我国模具进出口额为5.8：1，而2007年进出口比例为1.45：1，模具出口额超过14亿美元。

近三年来，国内上市的数十款自主、合资品牌汽车所需的模具和夹具设备，一半以上是由中国模具企业开发和制造的。其中，不少汽车OEM厂商已将最复杂的B级车集成到汽车模具中，由中国模具企业生产。

十年前，中国汽车模具行业主要以一汽、二汽、天汽汽车、南汽、成都飞机公司和台湾模具队为代表。如今，它已发展到数十家公司，其中包括一批迅速崛起的私营公司。已达到相当规模。无论是技术还是产能，这些企业都大大超过了当年的标志性企业。

以汽车整体侧板为例，普通侧板模具一般需要5~6道工序。四年前，日本丰田将侧围工艺由5道工序改为4道工序，并加大模具开发和产品研发力度，实现了行业的大跨越。目前的研究方向是通过三道工序完成整体侧板的冲压工艺。这不仅需要冲压技术的改进，还需要同步项目的协同研发。汽车整体侧板设计时，必须充分考虑冲压。该过程的可行性。

目前，国内具有一定规模的汽车车身模具制造企业有100多家，其中产值过亿元的企业有20家。大型数控机床数量超过800台，接近或超过德国、美国、日本。

2002年之前，国内模具企业主要生产卡车、厢式车模具，轿车模具仅处于生产结构件模具水平；焊接夹具公司的生产能力仅限于生产用于内部部件的单独焊接夹具和部件装配夹具。

2003年至2007年，国内模具企业逐渐开始生产汽车白车身模具。焊接企业也具备了从四门底盘总成、侧板总成到白车身主焊接线的生产能力，并已在重大技术上取得了进展。接近国际先进水平。

近年来，随着高速多功能数控机床、高强度切削刀具等先进加工方法的不断引进，在无人高速加工、模具表面精细化等技术应用领域取得了快速发展。加工、五轴联动加工、计算机虚拟加工。模拟、虚拟现实等先进技术已开始应用于模夹开发的早期阶段。

国外冲压工艺设计是一个专业性很强、分工明确的岗位。需要团队合作来完成这个复杂的设计过程，一般包括早期产品工艺分析、工艺方案预测、模型构建、工艺可行性分析和模型。反复优化等设计过程。

日本丰田、德国大众、法国标致、美国通用等国外主要汽车公司应用三维数字工艺规划与仿真软件已有近十年的历史。我国对于大产量、自动化程度高的焊装线工艺规划缺乏统一的数字化信息管理手段，尚未形成此类高度自动化焊装线的规划能力。

目前，我国汽车白车身制造业的装备无论是数量还是先进性都已接近世界领先水平。据不完全统计，以汽车模具行业为例，我国大型数控机床保有量已超过800台。但由于起步较晚、积累不足，制造技术仍存在较大差距。水平和国际先进水平。

我国汽车模具行业配套设施落后，材料种类和材料性能不稳定。这些问题包括：标准件品种和质量不高；制造工艺水平的差距导致加工成本高于国外厂商；感应淬火/激光淬火/氮化/钛等前沿技术有待发展；调试、冲压过程后的数据反馈经验积累不够，缺乏有效措施将钳工的调试、修边过程融入到设计前期；缺乏系统化的管理流程和逐步提升的能力。

随着跨国集团不断加大对中国模具的采购力度，未来5到10年，欧美汽车市场对中国模具的采购量将大幅增加，并逐步从中低端向中端发展。到高端。这客观上刺激了我国中档模具的增长。发展高端模具市场。

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