我国刀具创新突破三大瓶颈是什么（我国刀具创新突破三大瓶颈是指）

近年来，我国五金工具行业虽然取得了长足进步，但远远落后于机床工具行业的发展。数据显示，我国目前年刀具销售额为145亿元，其中硬质合金刀具占比不足25%。不仅与国际市场刀具产品结构相距甚远，也无法满足国内制造业对硬质合金刀具不断增长的需求。需要。

目前，工具结构不平衡意味着生产的工具与需求不匹配。例如：用户需要的硬质合金刀具大量短缺，而高速钢刀具却生产过剩；现代制造业急需的高效刀具缺口较大，但低端标准刀具生产过剩。从机械制造业的技术发展趋势来看，未来我国工厂中高效数控机床的比例将逐年增加，对高效先进刀具的需求将快速增加，而需求量将逐年增加。传统标准刀具将逐年减少。

“中国是五金工具生产和出口大国，其中全球销售的电动工具大部分是从中国生产和出口的。中国已成为全球电动工具主要供应国。虽然中国五金工具行业规模相对较小但由于技术创新能力薄弱、市场结构过于单一、品牌影响力较弱等因素，不少五金工具生产企业往往缺乏核心竞争力，难以做大做强。”罗百辉指出，由于国内刀具企业自主创新力度不够，只注重“短、平、快”低端产品的利益，走老路，在企业市场转型中不敢做出改变。不愿意加大投入，引进和更新先进设备、技术和工艺，面对市场变化对基础研究缺乏耐心，总是抱着观望心态，只是等待其他企业开发新产品，简单分析他们在享受成果的同时，稍作调整就做出成品，盲目跟风推向市场，完全无视市场的饱和度和公司的要求。需要。往往这种急功近利的后续发展只能依赖其他优秀的国外企业，失去了发展和创新的领先地位。产品整体系统水平始终徘徊在80%--90%；由于缺乏对产品深层技术的探索。如果基础创新能力弱，就只能停留在“形似而不似神”的产品开发上。

如果研发体系不完善，就很难聚集力量实现突破。

当前，行业企业基础管理薄弱，一些长期存在的管理突出问题没有得到有效解决，已成为严重制约企业做强做优、科学发展的瓶颈。其中，研发体系的管理也成为企业管理创新的重要组成部分。与国外优秀企业相比，国内企业在研发中心的设立、研发项目管理、高层次人才的引进和培养、人才激励制度的优化等软实力方面仍存在差距。另外，缺乏从行业战略高度对研发团队的引导，无法结合各方优势形成合力突破关键难点；碎片化、差异化的弱研发流往往试图一一解决问题，但往往无法实现目标或思路受阻、滞后。我们只能得其“形”，而不能得其“神”。

研发体系积累少，生产环节不稳定。

刀具行业涵盖基材材料设计、涂层结构设计、刀具外观结构设计、特种数字化技术开发等知识领域。任何学科理论和技术的升级都会随之导致整个工具行业技术的系统性变革和调整。同样在生产线上，上述技术相关工序的任何轻微缺失或波动，都必然影响工具产品性能指标的稳定性。就刀具基材而言，国内各公司相应品牌的成分基本相同，硬度、密度、矫顽力等常规性能报告也基本相同。然而，对于实际表现的反馈却褒贬不一。要打破这种“形似而神不似”的尴尬，亟待系统地巩固和积累切削刀具的研发成果，探索和串联各个环节的相关性，使之一致、环环相扣，从而指导实际生产，保证产品的稳定性。找到“神形兼备”的关键。没有配套的服务能力，国产刀具就无法发挥最大作用。

从市场应用和服务水平来看，国外刀具企业产品种类齐全，不再局限于生产刀具。他们还可以根据客户的需求提供相应的配套服务，真正想客户之所想，因此往往能够牢牢占领市场。相比之下，由于我国标准刀具长期占据主导市场格局，刀具企业与用户企业之间仅存在简单的购销关系，有的甚至只通过代理商，不涉及任何服务。全部。因此，国内绝大多数刀具企业基本不具备服务能力。导致国内刀具企业即使能生产出高质量的产品，却无法合理匹配客户的加工工艺，往往无法充分利用，导致生产线上“形同虚设”。 “无论它在哪里，都无法发挥出它的‘神’效果。

面对这种“看似格格不入”的现状，北一数控机床有限公司总工程师刘玉岭曾提到，国产机床企业必须在“原始创新、精良生产”等方面多做改进。以及交钥匙能力。”

目前，国外知名刀具企业的发展势头不减。在这样的情况下，国内刀具企业要想实现又好又快的发展，就必须打破现有的研发思路，从客户的角度出发，与客户共同成长。根据实际需求开发自己的产品，而不是仅仅替换国外的工具。我们不仅需要制造切削刀具的能力，更需要将其应用到实际生产过程中的能力。只有这样，才能真正拥有扎实的理论和实践基础，拥有自己的知识产权。

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